1、合理運用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，保持冷卻光滑清潔，從而操控磨削熱在允許范圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引進砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有用的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　2、將熱處理后的淬火應力降低到最低極限，由于淬火應力、網狀碳化安排在磨削力的效果下，安排發生相變極易使工件發生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以進步耐性。

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　　3、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。

　　4、對于尺度公役在0.01mm以內的精細模具的精細磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　5、選用電解磨削加工，改進模具制作精度和外表質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般外表粗糙度可優于Ra0.16μm;另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%～600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只要硬質合金磨除量的50%～100%